近期，軋鋼廠軋線因缺油導致軋機燒軸承事故頻發，該作業區高度重視，積極組織預裝工段專業人員對軸承座進行拆解、測量、分析后，發現定位軸承油池比四列軸承油池高20mm，當定位軸承油孔堵塞時，四列軸承油池無法給定位軸承供油，且定位軸承座與四列軸承座配合面密封圈采用橡膠繩密封，不能保證完全密封。同時還發現軸承與軋輥之間間隔套密封面粗糙度差，導致生產運行過程中容易漏油、進水。針對此現象，該作業區集思廣益商量討論得出改造方案，確定由機加車間單獨給定位軸承加工供油孔，同時將定位軸承座橡膠繩改用○型圈密封，并采用人工清毛刺拋光處理，降低軋輥間隔套表面粗糙度。
通過技術改造，及時解決了軋機因缺油而引起燒軸承事故，月可節約軸承費用13000元;油氣潤滑用油量也大幅降低，可節約14000元;而橡膠密封性能提高，也將使用周期從1個月提高到3個月，不僅降低環境污染還可節約3500元。
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